Wofür werden Schmiedepressen-Heizgeräte zum Schmieden von Rohrstumpf-Schmiedestücken verwendet?

Wofür werden Schmiedepressen-Heizgeräte zum Schmieden von Rohrstumpf-Schmiedestücken verwendet?

Schmiedeheizgeräte sind eine wichtige Ausrüstung inSchmiedenProduktion. Die Erwärmungsqualität hat einen großen Einfluss auf die Erfüllung der Anforderungen des Schmiedeprozesses, die Verbesserung der Qualität der Schmiedeteile, die Reduzierung der Produktionskosten des Schmiedens, die rationelle Energienutzung, den Schutz der Umwelt, die Verbesserung der Arbeitsbedingungen und die Verwirklichung einer zivilisierten Produktion. Zum Beispiel: Weniger und keine Oxidationserwärmungstechnologie wird nicht weitergegeben, was ein wichtiger Grund für die Entwicklung des Präzisionsschmiedens ist; Große Schmiedeteile beeinträchtigen häufig die Produktion aufgrund der schlechten Erwärmungsqualität. Einige Fabriken sind aufgrund der Rückwärtsheiztechnologie zum schwachen Glied in der Produktionsentwicklung des gesamten Werks geworden; Einige Fabriken verfügen über kein wissenschaftliches Heizsystem, obwohl die Oberflächengenauigkeit der Herstellung von Schmiedestücken den Anforderungen entspricht, aber die interne metallografische Organisation entspricht nicht den technischen Standards, einige Fabriken aufgrund rückständiger Heizgeräte und verschwenden viel Kraftstoff und schwere Umweltverschmutzung. Daher wird es angesichts des Fortschritts von Wissenschaft und Technologie und der Entwicklung des Schmiedeprozesses sowie der dringenden Anforderungen an Energieeinsparung und Umweltschutz immer dringlicher, das Niveau der Schmiedeheizausrüstung rasch zu verbessern.

Das Erhitzen beim Schmieden dient dazu, die Metalltemperatur zu erhöhen, die Plastizität des Metalls zu erhöhen, den Verformungswiderstand zu verringern, den Zweck zu erreichen, das Metall leicht zu schmieden und zu formen, und kann den Verbrauch von Schmiedeverarbeitungsenergie erheblich reduzieren. Das Erhitzen des Metalls auf eine bestimmte Temperatur kann auch die inneren Spannungen des Metalls beseitigen, die innere Organisation des Metalls verändern und die Qualität des Rohrstumpfschmiedens verbessern. Daher ist die Schmiedeerwärmung ein wichtiger Bestandteil der Schmiedeproduktion.

Pulverschmieden ist ein Verfahren, das Pulvermetallurgie und Präzisionsgesenkschmieden kombiniert, um die Vorteile beider optimal auszunutzen. Es kann qualitativ hochwertige, hochpräzise und komplex geformte Strukturteile in großen Mengen zu geringen Kosten und mit hoher Produktionseffizienz herstellen. Dem Pulverschmiedeverfahren wird in fast allen Industrieländern Beachtung geschenkt. Pulverschmieden kann gemäß der Prozessklassifizierung normalerweise in Pulverschmieden, Sinterschmieden, Schmieden, Sintern und Pulverkaltschmieden unterteilt werden.

Die Entwicklung der Pulverschmiedetechnologie schreitet sehr schnell voran und es entstehen immer wieder neue Prozessmethoden. Wie zum Beispiel das lose Schmiedeverfahren, das Pelletschmiedeverfahren, das Sprühschmiedeverfahren, das pulvermantelfreie Schmiedeverfahren, das isotherme Pulverschmiedeverfahren, das superplastische Gesenkschmieden mit Pulver und so weiter. Darüber hinaus gibt es folgende Methoden zur Pulverformung: heißisostatisches Pressen von Pulver, heißes Extrudieren von Pulver, Schwingwalzen von Pulver, Spinnen von Pulver, kontinuierliches Extrudieren von Pulver, Walzen von Pulver, Formen von Pulver durch Einspritzen, Formen von Pulverexplosionen usw.

Das Design des Vorformbarrens basiert auf den Gewichts-, Dichte-, Form- und Größenanforderungen des Schmiedestücks, das Design der Dichte, Form und Größe des Vorformbarrens. Das grundlegendste Prinzip besteht darin, dass es die kompakte und volle Matrize des vorgeformten Rohlings während des Schmiedens begünstigt und der vorgeformte Rohling vor der vollen Matrize möglichst einen großen plastischen Querfluss aufweisen sollte. Das Ausmaß der plastischen Verformung vor dem Füllen des Formhohlraums darf jedoch nicht größer sein als der für vorgeformte Barren zulässige Plastizitätsgrenzwert. Darüber hinaus muss berücksichtigt werden, dass beim Füllen des vorgeformten Rohlings mit dem Formhohlraum der Spannungszustand jedes Teils so weit wie möglich im Drei-Wege-Druckspannungszustand liegen sollte, um den Zugspannungszustand zu vermeiden oder zu verringern.

Die Dichte ist der Grundparameter eines vorgeformten Knüppels. Abhängig von der Dichte des Vorformlings und der Qualität des Schmiedens wird das Volumen des Vorformlings ermittelt und dann die Höhe und die radiale Größe des Vorformlings anhand des Verhältnisses von Höhe zu Durchmesser des Vorformlings bestimmt. Dies dient als Grundlage für die Größenauslegung der Matrize.

Die endgültige Dichte von Pulverschmiedestücken wird hauptsächlich durch die Schmiedeverformung bestimmt und hat im Allgemeinen kaum einen Zusammenhang mit der Dichte des vorgeformten Rohlings. Bei der Auswahl der Dichte des vorgeformten Knüppels wird hauptsächlich berücksichtigt, dass der vorgeformte Knüppel eine ausreichende Festigkeit aufweisen sollte, um sicherzustellen, dass der Übertragungsprozess zwischen den Produktionsprozessen nicht beschädigt wird und die Form vollständig ist. Aus diesem Grund beträgt die Dichte des vorgeformten Rohlings nach dem Kaltpressen etwa 80 % der theoretischen Dichte.