Schmiedevorgang entsprechend seiner Bewegungsart

Das Schmiedestück verformt sich in der KälteSchmiedenProzess, und die Kaltverfestigung sorgt dafür, dass das Schmiedegesenk eine große Belastung aushält. Aus diesem Grund ist es notwendig, hochfeste Schmiedegesenke und harte Schmierfilme zu verwenden, um Verschleiß und Verklebungen vorzubeugen. Um eine Rissbildung des Rohlings zu verhindern, sind außerdem Zwischenglühungen erforderlich, um die gewünschte Verformungsfähigkeit sicherzustellen. Um einen guten Schmierzustand aufrechtzuerhalten, kann der Rohling phosphatiert werden. Aufgrund der kontinuierlichen Bearbeitung von Stangen und Stangen ist eine Schmierung des Abschnitts derzeit nicht möglich, daher wird die Möglichkeit einer Phosphatschmierung geprüft.

Schmiedeteile können in Freischmieden, Kaltstauchen, Strangpressen, Gesenkschmieden, geschlossenes Schmieden, geschlossenes Schmieden usw. unterteilt werden. Sowohl geschlossenes Schmieden als auch geschlossenes Schmieden haben keine Gratkante und die Materialausnutzungsrate ist hoch. Die Endbearbeitung komplexer Schmiedeteile kann in einem oder mehreren Schritten erfolgen. Bei fehlendem Grat verringert sich die Auflagefläche des Schmiedeteils und die erforderliche Belastung verringert sich. Für den Fall, dass der Rohling jedoch nicht vollständig definiert werden kann, sollte das Rohlingsvolumen streng kontrolliert werden, die relative Position des Gesenks sollte kontrolliert werden und das Schmieden sollte überprüft werden, um den Verschleiß des Schmiedegesenks zu minimieren.

Der Schmiedeprozess kann je nach Bewegungsmodus in Schwenkschmieden, Schwenkschmieden, Rollschmieden, Querkeilwalzen, Ringwalzen und Walzen unterteilt werden. Das Präzisionsschmieden kann mit Schwingwalzen, Pendeldrehschmiedestücken und Walzen durchgeführt werden. Zur Verbesserung der Materialausnutzung können Walz- und Schrägwalzen als bisherige Verfahren schlanker Materialien eingesetzt werden. Die Verwendung von Freischmiedeverfahren und anderen Rotationsschmiedeverfahren kann auch eine lokale Umformung sein, mit der Möglichkeit, eine Schmiedeverarbeitung unter der Bedingung einer kleinen Schmiedegröße zu erreichen, einschließlich der Freischmiedemethode, bei der das Material von der Gesenkoberfläche verarbeitet wird nahe an der freien Oberfläche, so dass es schwierig ist, die Genauigkeit sicherzustellen. Daher können mit dem Computer zur Steuerung der Richtung der Schmiedegesenkbewegung und des Rotationsschmiedeprozesses Produkte mit komplexen Formen und hoher Präzision erhalten werden, wodurch ihre Verarbeitungskapazität verbessert wird.

Wenn die Temperatur 300–400 °C (stahlblaue Versprödungszone) und 700 °C bis 800 °C überschreitet, wird der Verformungswiderstand erheblich verringert und die Verformungsfähigkeit erheblich erhöht. Das Schmieden nach verschiedenen Temperaturzonen, Schmiedequalität und Schmiedeprozessanforderungen kann in drei Umformtemperaturzonen des Kaltschmiedens, des Warmschmiedens und des Warmschmiedens unterteilt werden. Im Allgemeinen wird das Schmieden in der Rekristallisationstemperaturzone als Warmschmieden bezeichnet, während Schmiedestücke, die nicht auf Raumtemperatur erhitzt werden, als Kaltschmieden bezeichnet werden.

Beim Kaltschmieden ändert sich die Schmiedegröße nicht wesentlich. Weniger als 700℃ Schmiedeprozess, weniger Oxidbildung, kein Oberflächenentkohlungsphänomen. Solange die Verformung beim Kaltschmieden den Energiebereich erreichen kann, können daher eine gute Maßgenauigkeit und Oberflächengüte erzielt werden. Wenn die Temperatur und die Schmierkühlung gut kontrolliert werden, kann es bei 700 °C geschmiedet werden, um eine höhere Genauigkeit zu erzielen. Beim Warmschmieden ist die Verformungsenergie gering, der Verformungswiderstand gering und es können große Schmiedeteile mit komplexer Form geschmiedet werden.