Untersuchung von Parametern des Schmiedeprozesses für spezielle Formteile

Untersuchung von Parametern des Schmiedeprozesses für spezielle Formteile
Um das Schmieden speziell geformter Teile in gute Form zu bringen, müssen Sie nicht nur genug habenSchmiedenKapazitätsschmiedeausrüstung, sondern müssen auch den geeigneten Prozess wählen. Entsprechend der Beziehung zwischen dem Ausmaß des Drückens, dem Verhältnis der Breite des Amboss und dem Ausmaß des Eindringens in den Amboss wurden die sechs Kunstpläne erstellt. In der Vorsimulationsbehandlung, entsprechend den Anforderungen der Volumenänderung, die rechteckige Flanschgröße von 1050 mm x 1750 mm x 750 mm, die Halsgröße: Φ 1000 mm x 680 mm Rohlingsmodell, Formdesign, Hohlraumgröße stimmt mit dem Schmieden überein und dann teilen Kunststoffmodellgitter und erzeugen feste Einheiten. Formmodellierung: die Herstellung ausgewählter Ausrüstung für die hydraulische Presse 8400T, das Design der dreidimensionalen Modellmontage und die tatsächliche Herstellung der Montage, ausgewählter 42CrMo4-Stahl, Warmschmieden, das viele Faktoren bildet, hauptsächlich Spannung, Dehnungsrate und Verformungstemperatur.

Da die Masse und das Volumen der unregelmäßigen Teile, die durch die Schleifwalzenwelle geschmiedet werden, groß und die Schmiedezeit relativ kurz ist, kann angenähert werden, dass die Schmiedetemperatur des Rohlings im Prozess des Reifengesenkschmiedens unverändert bleibt, d. h Die Temperatur zu Beginn des Schmiedens beträgt 1200 °C. Es wird vorläufig bestimmt, dass die Anfangstemperatur des Schneidblocks und des Rücklaufwerkzeugs 500 °C beträgt. Wenn der Hochtemperaturrohling in die Matrize eingelegt wird, steigt die Oberflächentemperatur der Matrize. Daher wird die Temperatur des letzten Teils des Schmiedens vorläufig auf 550 °C und die Temperatur der Leckplatte und anderer Hilfswerkzeuge auf 300 °C festgelegt.

Da die verwendete Ausrüstung eine hydraulische Presse 8400T ist, wird die Druckrate entsprechend den Parametern und der Leistung der Presse auf 22 mm/s eingestellt. Da es sich bei dem gesamten Prozess um einen Warmumformprozess handelt, beträgt der empfohlene Reibungskoeffizient des Systems 0,3.

Da die nach unten zu drückende Höhe nach Fertigstellung des Rohlings etwa 300 mm beträgt, wird der gesamte Schmiedeprozess zuerst durch Reihenschmieden abgeschlossen. Nach Abschluss des Ziehvorgangs beträgt die Höhe des Rohlings über der Matrize etwa 750 mm, und das bessere Verhältnis der Ambossbreite im Schmiedeprozess beträgt 0,67 bis 0,77, sodass das bessere Ambossvolumen 750 (0,67 bis 0,77) beträgt ( 502,5~577,5)mm. Aber im eigentlichen Produktionsprozess wird das Ambossbreitenverhältnis unter normalen Umständen im Bereich von 0,5 bis 0,8 gesteuert, sodass die Ambossmenge zwischen 375 und 600 mm liegt. Um den besten Schmiedeprozess für spezielle Schmiedeteile zu finden, wird der Prozessplan durch Analyse und Vergleich im Prozess der kontinuierlichen Simulation angepasst.