Die Verarbeitungstechnologie des Schleifwalzenwellenschmiedens wird diskutiert

Entsprechend den Größenanforderungen der Mahlwalzenwelle, kombiniert mit der Größe des vorhandenen BarrensSchmiedenTeile können unter der Bedingung, dass das Schmiedeverhältnis erreicht wird, unter Verwendung der Formverarbeitung 69t- und 3T-Barren wählen. Aufgrund des kleineren Volumens und der Größe des 36-t-Barrens ist auch das Schmiedeverhältnis kleiner. Um das Schmiedeverhältnis zu verbessern und das Erfordernis des Schmiedeverhältnisses zu erfüllen, wurde ein kompliziertes Doppelstauch-Ziehverfahren verwendet. Das Schmiedeverhältnis von 69 t Barren erfüllt die Anforderungen, und das Stauchziehverfahren kann verwendet werden. Die Materialnutzungsrate von 69-Barren ist niedriger als die von 36-t-Barren, was die Produktionskosten erhöht. Wenn mehr als ein Barren produziert wird, können 69 Barren in zwei Stücken produziert werden. In diesem Kapitel wird der Prozess der Einzelstückfertigung der Mahlwalzenwelle untersucht. Es wird ein 36-t-Stahlbarren verwendet.



Grundlegender Schmiedeprozess der Schleifwalzenwelle: Veredelung und Blockguss â Heißwasserversorgung Stanzerei â Erwärmung â Pressbacke, Anfasung und Barrenende â Erwärmung â Urstauchen, Rechteckziehen, Anfasen und Anfasen â Erwärmung â sekundär sensibles Grob- und Rechteckziehen â Erwärmung, partielle Verlängerung und Schneiddüsen â Reifengesenkschmieden, Wärmebehandlung und Inspektion nach dem Schmieden.



Um das Schmieden in der Leckplatte zu stauchen, wurde ein Ende des 36-t-Barrens zuerst mit einer Ø625-mm-Klemme gepresst und dann mit dem Barrenende abgeschrägt. Das Stauchen ist ein Prozess vor der Tiefenverformung. Das Stauchen verbesserte nicht nur das Schmiedeverhältnis beim Schmieden, sondern verbesserte auch die Spannungs- und Dehnungsverteilung des Knüppels und die Mikrostruktur des Barrens. Laut einschlägiger Literatur [46] begann sich der Spannungszustand des Schmiedezentrums von Zugspannung zu Druckspannung zu ändern, wenn das momentane Verhältnis von Höhe zu Durchmesser beim Stauchen etwa 1,0 betrug. Je nach Tiefziehbedarf sollte die Empfindlichkeit etwa 50 % betragen und das Verhältnis von Höhe zu Durchmesser nach dem Stauchen zwischen 0,5 und 0,6 liegen. Daher wird beim Stauchen des ursprünglichen Barrens der Schleifwalzenwelle die Höhe H1 nach dem Stauchen auf etwa 1070 mm gesteuert, und der durchschnittliche Durchmesser wird auf etwa Φ1 = 2050 mm gesteuert



Aufgrund der Vorteile von WHF wird das WHF-Schmiedeverfahren während des Ziehens angewendet, und das kleine Schmiedeverhältnis sollte während des Ziehens 2,0 betragen. Beim eigentlichen Prozess des Schmiedens von Teilen wird die Ziehschmiederate auf etwa 2,3 gesteuert, um die Rohlingsschmiedeform und eine gleichmäßige Verformung beim Ziehprozess des Blocks herzustellen.