Die Art und Weise, wie der Schmiedeprozess entsprechend seinem Modal verläuft

Das Schmiedestück verformt sich beim Kaltschmieden und wird kaltverfestigt, wodurch dieSchmiedensterben, um eine große Last zu tragen. Hierzu ist ein hochfestes Schmiedegesenk erforderlich, ein harter Schmierfilm verhindert Verschleiß und Anhaftungen. Um eine Rissbildung des Rohlings zu verhindern, ist außerdem eine Zwischenglühung erforderlich, um die erforderliche Verformungsfähigkeit sicherzustellen. Um eine gute Schmierung zu gewährleisten, kann der Rohling phosphatiert werden. Aufgrund der kontinuierlichen Verarbeitung von Stäben und Walzdrähten ist es derzeit nicht möglich, den Querschnitt zu schmieren, daher wird die Möglichkeit der Verwendung einer phosphatierenden Schmiermethode untersucht.

Schmiedeteile können je nach Bewegungsart des Gussbarrens in Freischmieden, Kaltstauchen, Strangpressen, Gesenkschmieden, geschlossenes Schmieden, geschlossenes Schmieden usw. unterteilt werden. Sowohl geschlossene Schmiedestücke als auch geschlossene Stauchschmiedestücke haben keinen Grat und die Materialausnutzung ist hoch. Komplexe Schmiedeteile können in einem oder mehreren Schritten fertiggestellt werden. Ohne Grat verringert sich die tragende Fläche des Schmiedestücks und die erforderliche Belastung verringert sich. Wenn der Rohling jedoch nicht vollständig definiert werden kann, sollten das Volumen des Rohlings und die relative Position der Form streng kontrolliert werden. Gleichzeitig sollte das Schmiedestück überprüft werden, um den Verschleiß des Schmiedegesenks zu minimieren.

Der Schmiedeprozess wird entsprechend seiner modalen Bewegungsart in oszillierendes Walzen, oszillierendes Schmieden, Rollschmieden, Kreuzkeilwalzen, Ringwalzen, Walzen usw. unterteilt. Pendelrollen-, Pendel-Rotationsschmiedeteile und Rollen können alle präzisionsgeschmiedet werden. Walzen und Schrägwalzen können als Front-End-Prozess für schlanke Materialien eingesetzt werden, um die Materialausnutzung zu verbessern. Mit Rotationsschmiedeverfahren wie dem Freischmieden kann auch eine lokale Umformung durchgeführt werden, und es besteht die Möglichkeit, die Schmiedeverarbeitung unter Bedingungen kleinerer Schmiedegrößen zu erreichen. Dieses Schmiedeverfahren umfasst das Freischmieden. Während des Verarbeitungsprozesses befindet sich das Material, das die Gesenkoberfläche verlässt, nahe an der Freiformoberfläche. Daher ist es schwierig, die Genauigkeit sicherzustellen. Daher können durch den Einsatz von Computern zur Steuerung der Bewegungsrichtung des Schmiedegesenks und des Rotationsschmiedeprozesses Produkte mit komplexen Formen und hoher Präzision erhalten und so die Verarbeitungsfähigkeiten verbessert werden.

Wenn die Temperatur 300-400℃ (Stahlblau-Versprödungszone) und 700℃-800℃ überschreitet, wird der Verformungswiderstand deutlich verringert und die Verformungsfähigkeit deutlich verbessert. Je nach Temperaturzone, Schmiedequalität und Anforderungen an den Schmiedeprozess kann das Schmieden in drei Umformtemperaturzonen unterteilt werden: Kaltschmieden, Warmschmieden und Warmschmieden. Es zeigt sich, dass es für die Aufteilung dieses Temperaturbereichs keine strenge Grenze gibt. Im Allgemeinen wird das Schmieden in der Rekristallisationstemperaturzone als Warmschmieden bezeichnet, während Schmiedestücke, die nicht auf Raumtemperatur erhitzt werden, als Kaltschmieden bezeichnet werden.

Während des Kaltschmiedeprozesses ändert sich die Größe des Schmiedestücks nicht wesentlich. Die Schmiedebearbeitung bei Temperaturen unter 700 °C führt zu einer geringeren Bildung von Oxidzunder und zu keiner Entkohlung an der Oberfläche. Solange die Verformung beim Kaltschmieden den Energiebereich erreichen kann, können daher eine gute Maßgenauigkeit und Oberflächengüte erzielt werden. Wenn die Temperatur und die Schmierkühlung gut kontrolliert werden, kann das Warmschmieden bei 700 °C durchgeführt werden, um eine höhere Genauigkeit zu erzielen. Beim Warmschmieden sind die Verformungsenergie und der Verformungswiderstand gering, und große Schmiedestücke mit komplexen Formen können geschmiedet und bearbeitet werden.