Wie wählt man das Schmiedematerial sinnvoll aus?

Wie wählt man das Schmiedematerial sinnvoll aus?

Die sinnvolle Materialauswahl und die Spezifikation der technischen Anforderungen der Wärmebehandlung sind von großer Bedeutung für die Verbesserung der Festigkeit und Lebensdauer der Wellenteile und haben großen Einfluss auf die Verarbeitung der Welle.

Materialien für WelleSchmiedestücke. Im Allgemeinen wird für Wellenteile üblicherweise 45-Stahl verwendet, der je nach Arbeitsbedingungen unterschiedliche Wärmebehandlungsspezifikationen (z. B. Normalisieren, Anlassen, Abschrecken usw.) verwendet, um eine bestimmte Festigkeit, Zähigkeit und Verschleißfestigkeit zu erzielen.

Für Wellenteile mit mittlerer Präzision und hoher Geschwindigkeit kann legierter Stahl wie 40Cr ausgewählt werden. Diese Art von Stahl weist nach dem Anlassen und der Oberflächenvergütung umfassendere mechanische Eigenschaften auf. Hochpräzise Wellen werden manchmal aus Lagerstahl GCrls und Federstahl 65Mn hergestellt, die nach dem Anlassen und der Oberflächenvergütung eine höhere Verschleißfestigkeit und Ermüdungsbeständigkeit aufweisen.

Für den Wellenbetrieb unter Hochgeschwindigkeits- und Schwerlastbedingungen können 20CrMnTi, 20MnZB, 20Cr und andere goldhaltige Stähle mit niedrigem Kohlenstoffgehalt oder 38CrMoAIA-Nitridstahl ausgewählt werden. Nach der Aufkohlungs- und Abschreckbehandlung weist kohlenstoffarmer legierter Stahl eine hohe Oberflächenhärte, Schlagzähigkeit und Kernfestigkeit auf, die Verformung durch die Wärmebehandlung ist jedoch sehr gering.

Rohling von Wellenteilen. Der Rohling von Wellenteilen wird am häufigsten in Rundstangenmaterialien und Schmiedeteilen verwendet, und nur bei einigen großen und komplexen Wellen werden Gussteile verwendet.

Die Bearbeitung von Wellenschmiedeteilen weist Maßgenauigkeit, geometrische Formgenauigkeit, Positionsgenauigkeit und Oberflächenrauheit auf.

Der Zapfen ist die Hauptoberfläche der Wellenteile, die die Drehgenauigkeit und den Betriebszustand der Welle beeinflusst. Die Durchmessergenauigkeit des Zapfens beträgt je nach Verwendungsanforderungen normalerweise IT6 ~ 9.

Die geometrische Formgenauigkeit des Zapfens (Rundheit, Zylindrizität) sollte sich grundsätzlich auf den Durchmessertoleranzpunkt beschränken. Wenn eine höhere Genauigkeit der geometrischen Form erforderlich ist, kann die zulässige Toleranz separat in der Schmiedezeichnung angegeben werden.

Die Positionsgenauigkeit bezieht sich hauptsächlich auf den Koaxialgrad des passenden Zapfens des Montageübertragungselements relativ zum Stützzapfen des Montagelagers, der üblicherweise durch den radialen Rundlauf des passenden Zapfens zum Stützzapfen ausgedrückt wird. Je nach Anwendungsanforderungen ist die Hochpräzisionsachse auf 0,001 bis 0,005 mm festgelegt, während die allgemeine Präzisionsachse 0,01 bis 0,03 mm beträgt. Darüber hinaus bestehen Anforderungen an die Koaxialität der Innen- und Außenzylinder sowie an die Rechtwinkligkeit der axialen Positionierungsstirnfläche und der axialen Mittellinie.