Prinzipien des Vorschmiededesigns runder mechanischer Schmiedeteile

Prinzipien des Vorschmiededesigns runder mechanischer Schmiedeteile
In diesem Artikel beschreiben wir kurz die Konstruktionsprinzipien der kreisförmigen Mechanik vor dem SchmiedenSchmiedestücke, unter besonderer Bezugnahme wie folgt:

(1) Bei solchen Schmiedestücken sollte die Volumenverteilung jedes Teils des Vorschmiedestücks streng kontrolliert werden, damit das überschüssige Metall angemessen in den Formhohlraum fließen kann und das Falten und Rückfließen des überschüssigen Metalls vermieden werden kann. Wenn der Querschnitt des endgültigen Schmiedestücks kreisförmig ist, sollte der Querschnitt des Halsschmiedestücks oval gestaltet sein und die Elliptizität sollte 4–5 % des Querschnittsdurchmessers des entsprechenden endgültigen Schmiedestücks betragen.

Um das Einsetzen des Vorschmiedeteils in den endgültigen Schmiedehohlraum zu erleichtern, beträgt die Innengröße des Vorschmiedeteils etwa 0,5 mm und die Außengröße ist 0,5 bis 1,0 mm kleiner als die des Endschmiedeteils. Für den Übergangsteil von der Speiche zur Felge ist die vorgeschmiedete Größe 0,5 bis 2 mm kleiner als die endgültige geschmiedete Größe, obwohl der Teil innenliegend ist. Wenn die Speiche dünn ist und der Dickenunterschied zwischen Speiche und Felge mehr als das Doppelte beträgt, sollte diesem Prinzip besondere Aufmerksamkeit gewidmet werden, um Risse und Faltfehler zu vermeiden. Bei gestanzten Verbindungsschmiedeteilen mit Vorschmiedeteilen beträgt der Radius der Verbindungskehle 5 bis, wenn die größere Verbindungsdicke der Vorschmiedeteile 1,5 bis 2 Mal so groß ist wie die der mechanischen Endschmiedeteile, d. h. wenn Spre=(1,5 bis 2)s final ist 30 mm, wobei der Wert entsprechend der größeren Verbindungsdicke berechnet werden kann.

(2) Speichendickengröße: Größe vor dem Schmieden und Endschmieden gleich oder etwas kleiner, im Allgemeinen 0,5 bis 1 mm Unterschied ...

(3) Nabenteile: Das Volumen der vorgeschmiedeten Nabe ist 1–6 % größer als das Volumen der endgeschmiedeten Nabe. Bei dünnen und breiten Speichen sollte die Auslegung einen kleineren Wert von 1 % annehmen.

(4) Höhenrichtung: Die Größe vor dem Schmieden sollte 2 bis 6 mm größer sein als die endgültige Größe. Die Tiefe des Vorschmiedelochs ist geringer als die Tiefe des endgültigen Schmiedelochs, der Bereich sollte jedoch 5 bis 6 mm nicht überschreiten. Andernfalls fließt während des abschließenden Schmiedevorgangs beim mechanischen Schmieden eine große Menge überschüssiges Metall im Innenloch radial ab, was zu Rückfluss- und Faltfehlern führt. Wenn die Öffnung groß ist, sollte das Vorschmieden so gestaltet sein, dass es die Haut und das Lager verbindet, um überschüssiges fließendes Metall und Haut aufzunehmen. Durch die oben genannten Merkmalskonstruktionspunkte können wir ein „auf Schmiedemerkmalen basierendes Vorschmiededesign“ anwenden, um das Vorschmieden des angetriebenen Zahnrads sinnvoll zu gestalten.

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