Optimierung des Schmiedeprozesses für Spindelschmiedestücke

SpindelSchmiedestückesind wichtige Schmiedestücke in hydraulischen Kraftwerksausrüstungen und haben sehr strenge Qualitätsanforderungen. Ob Probleme beim Schmiedeprozess vermieden werden können, hängt direkt mit seiner Qualität zusammen. Basierend auf der tatsächlichen Produktionserfahrung führt dieses Papier eine sorgfältige Analyse des konkaven Zentrums in der Stirnfläche der Schmiede durch und optimiert den Schmiedeprozess.

1. Formeigenschaften von Spindelschmiedestücken

Merkmale der Form des Spindelschmiedens: Der Durchmesser des Düsenendeflansches ist groß, der Durchmesser des mittleren Teils ist klein, der Durchmesserabfall ist groß, der Kreisdurchmesser des Düsenendes ist groß, die Länge ist klein.

2. Optimieren Sie den Schmiedeprozess vorher

Der Verformungsprozess des ursprünglichen Schmiedeprozesses ist wie folgt: Pressbacke, Schneidmaul

3. Ursachenanalyse

(1) der fertige Flanschdurchmesser ist größer, ein zweites Stauchen, durch hohes Durchmesserverhältnis eingeschränkt, KD langes Ziehen eines kleineren Reduktionsblocks shuikou Gesicht kein wirksamer Trommelbauch, flache Stirnfläche, langes Ziehen im Gange, mit einem runden Düsenende und Die Zufuhr ist relativ gering, der Druck kann nicht auf den Kern übertragen werden, wodurch die Düsenstirnfläche ein hohles Herz bildet.

(2) das Verfahren ist nicht klar über die Art des Amboß, der zum Ziehen und Stanzen verwendet wird. Unsere 150-MN-Hydraulikpresse verwendet normalerweise zwei Arten von flachen Ambossbreiten von 1200 mm und 850 mm, und die Brandverformung des fertigen Produkts ist groß. Er verwendet den 1200 mm breiten Amboss, um die Länge der schnellen Geschwindigkeit zu ziehen, was die Bildung der konkaven Stirnfläche erschwert.

(3) Die Brandverformung des Endprodukts ist groß und die Zeit lang. Wenn die Knüppeltemperatur nahe der Untergrenze des Schmiedetemperaturbereichs liegt, wird der Betrag des Druckabfalls reduziert, um ein Reißen des Knüppels zu verhindern. Zu diesem Zeitpunkt verschlimmert das Ziehen und Entladen auch die Bildung der konkaven Endfläche.

4. Prozessoptimierung

Mit Blick auf die oben genannten Probleme haben wir den Schmiedeprozess optimiert, und der optimierte Prozess ist wie folgt:

Druckklemmenmund, Schneidmund

(1) Die spezielle Stauchdeckplatte ist ausgelegt. Die Mitte der neuen Deckplatte hat ein Loch, und die Kontaktfläche mit dem Knüppel ist ein Bogenübergang. Die Kontaktfläche des gestauchten Knüppels mit der Deckplatte hat eine stark gewölbte Form, was das konkave Phänomen beim anschließenden Ziehen der Knüppelendfläche effektiv vermeidet.

(2) Nach dem zweiten Stauchen werden der obere und der untere V-förmige Amboss von 1200 mm direkt verwendet, um die Länge zu ziehen, und das Riser-Ende muss auf eine geeignete Größe gezogen werden, um sicherzustellen, dass der kleine Flansch des Riser-Endes des Das fertige Produkt hat eine ausreichende Verformung, um zu vermeiden, dass die Endfläche des fertigen Produkts aufgrund der großen Verformung des fertigen Produkts und der niedrigen Temperatur des Stanzmaterials konkav wird, um sicherzustellen, dass das fertige Produkt in einem Feuer geschmiedet werden kann.

(3) Die Feuerzeit des fertigen Produkts beträgt 850 mm auf der V-förmigen Amboss-Ziehlänge mit flachem Boden, und die Zufuhrlänge am Düsenende sollte h/D≥0,3 (h ist die Schnittlänge, D ist der Schnittdurchmesser) und H entsprechen /L⥠Unter der Bedingung 2/3 (h ist die Vorschublänge, L ist die Hammerkopfbreite) wird ein relativ schmaler 850 mm V-förmiger Amboss ausgewählt, um den relativen Vorschub zu erhöhen, und unter der Prämisse, dass dies der Fall ist keine offensichtliche konkave Mitte am Düsenende, die Einzugslänge am Düsenende ist um ca. 300 mm gegenüber dem Original reduziert.