Eine spezifische Übersicht über Schmiedeteile

Schmiedenist ein wichtiger Zweig der Kunststoffbearbeitung. Es ist die Nutzung der Plastizität des Materials mit Hilfe einer äußeren Kraft zur Erzeugung einer plastischen Verformung, um die erforderliche Form, Größe und bestimmte organisatorische Eigenschaften der Schmiedestücke zu erhalten.
Die Kunststoffverarbeitung wird traditionell in zwei Hauptkategorien unterteilt. Eine ist die auf der Herstellung von Rohstoffen (z. B. Rohr, Platte, Typ, Stange) basierende Verarbeitung, die als primäre Kunststoffverarbeitung bezeichnet wird. Zum anderen ist die Herstellung von Teilen und deren Rohlingen (ua Schmiedeteile, Stanzteile etc.) vor allem als sekundäre Kunststoffverarbeitung bekannt. Denn in den meisten Fällen besteht die Sekundärverarbeitung darin, die von der Primärverarbeitung bereitgestellten Rohstoffe für die Wiederverarbeitung zu verwenden, aber große Schmiedestücke verwenden häufig Barren als Rohmaterial, um direkt Schmiedestücke zu schmieden, und beim Pulverschmieden wird Pulver als Rohmaterial verwendet.
Entsprechend den unterschiedlichen eingesetzten Rohstoffen lässt sich die Kunststoff-Sekundärverarbeitung in Massivumformung und Blechumformung unterteilen. Ersteres verwendet Stangen- und Blockmaterial als Rohmaterial und die Kraft befindet sich im Dreiwege-Spannungszustand, während letzteres Blechmaterial als Rohmaterial verwendet und der Verformungsprozess normalerweise gemäß dem ebenen Spannungszustand analysiert wird.

Aus der obigen Analyse ist ersichtlich, dass das Schmieden zur sekundären plastischen Verarbeitung gehört und der Verformungsmodus das volumetrische Umformen ist.

Wie aus Abbildung 1 ersichtlich, besteht der grundlegende Zweck jedes Schmiedeprozesses darin, Schmiedestücke mit qualifizierter Form, Größe und inneren Organisationseigenschaften zu erhalten, die den Anforderungen der Zeichnung entsprechen. Es gibt zwei Grundbedingungen für das Umformen, zum einen muss das Material der erforderlichen Verformung ohne Zerstörung im Verformungsprozess standhalten, zum anderen die Kraftbedingungen, dh die Ausrüstung, die durch die Form auf das Werkstück aufgebracht werden muss große und spezielle Kraftverteilung. Es ist eine wichtige Aufgabe für Schmiedearbeiter, Bedingungen zu schaffen, den technologischen Prozess zu optimieren und die kombinierten Schmiedestücke herzustellen.

Die Wahl des Schmiedeprozesses ist flexibel und vielfältig, nur für den Umformprozess kann das gleiche Gesenkschmieden mit unterschiedlichen Geräten oder unterschiedlichen Methoden durchgeführt werden. Wird beispielsweise das Pleuel auf dem Schmiedehammer umgeformt, wird der Rohling im selben Gesenkpaar gezogen, gewalzt, vorgeschmiedet und fertiggeschmiedet. Wenn eine mechanische Presse zum Gesenkschmieden verwendet wird, ist vorab ein Rollschmieden erforderlich. Wenn es durch das Formwalzschmiedeverfahren hergestellt wird, können die qualifizierten Teile erhalten werden, indem nach dem Präzisionswalzschmieden ein Formgebungsverfahren hinzugefügt wird.

Ein weiteres Beispiel ist das mehrstufige Kaltschmieden von Leiterschäften (siehe Abbildung 2). Für das gleiche Schmiedestück kann es unterschiedliche Prozessrouten und unterschiedliche Rohlinge geben, und dementsprechend sind die Zwischenprozesse unterschiedlich. Einige von ihnen umfassen die Vorwärtsextrusion (F in der Abbildung) und andere verwenden das Stauchen (U in der Abbildung)0, was unterschiedliche Verformungskräfte erfordert. Der Formlebensdauerunterschied ist auch größer.
Wenn die Ausstattungsbedingungen (z. B. Tonnage usw.) festgelegt sind, stehen nicht so viele Optionen zur Verfügung. Wenn Rohstoffeigenschaften und -spezifikationen festgelegt sind, können nicht alle Optionen in der Abbildung angewendet werden.

Unter der Prämisse, das Erscheinungsbild und die innere Qualität und Leistungsfähigkeit des Produktes zu gewährleisten, sollte der grundlegende Ausgangspunkt für die Wahl des Umformverfahrensschemas eine gute Wirtschaftlichkeit sein, und zwar:

1. Rohstoffe sparen. Nahezu freie Formgebung oder Nahezu-Nettoform-Formgebung (d. h. weniger Schneiden ohne Formgebung) wird, wo möglich, verwendet.

2. Reduzieren Sie den Energieverbrauch. Wir können nicht nur den Energieverbrauch eines bestimmten Prozesses betrachten, sondern auch den Gesamtenergieverbrauch. Zunächst scheint es, dass der Energieverbrauch des Kaltschmiedens reduziert wird, da der Erwärmungsprozess wegfällt, aber der Energieverbrauch der Enthärtungsbehandlung vor dem Kaltschmieden und des Glühens zwischen den Prozessen sollte ebenfalls berücksichtigt werden. Die Verwendung von ungehärtetem Stahl und die Restwärmeverformung und Wärmebehandlung sind energiesparende Verfahren.

3, reduzieren die Verformungskraft. Versuchen Sie, eine arbeitssparende Umformmethode zu verwenden, die nicht nur die Tonnage der Ausrüstung reduzieren, sondern auch die Anfangsinvestition reduzieren kann. Es kann auch die Lebensdauer der Form verbessern. Aus diesem Grund hat das Rotationsformen in den letzten Jahren eine weite Verbreitung gefunden.

4. Gute Prozessstabilität. Ein guter Prozess sollte sich in der Realisierung einer langfristig kontinuierlichen Produktion zeigen, ohne bewusst irgendeinen einzelnen Index hoch zu treiben (z. B. weniger Stiche, große Verformung pro Stich), sondern zu geringer Ausbeute oder oft zu Werkzeugbruch führen.

Dies sind Schmiedestücke der Tongxin-Schmiedefirma: