Schmiedeprozessoptimierung von Spindelschmiedestücken

Spindelschmiedestückesind wichtige Schmiedeteile in der Ausrüstung von Wasserkraftwerken, die Qualitätsanforderungen sind sehr streng, ob Probleme im Schmiedeprozess vermieden werden, hängt direkt mit seiner Qualität zusammen. Gemäß der tatsächlichen Produktionserfahrung hat dieses Papier eine detaillierte Analyse des Aussehens des konkaven Kerns der Endfläche vor dem Schmieden durchgeführt und den Schmiedeprozess optimiert.

1. Formeigenschaften der Spindelschmiedestücke

Merkmale der Form des Spindelschmiedens: Durchmesser des Düsenendeflansches ist groß, der mittlere Teil des Durchmessers ist klein, der Durchmesserabfall ist groß, das Düsenende ist ein Kreisdurchmesser, kleine Länge.

2. Schmiedeprozess vor der Optimierung

Der ursprüngliche Verformungsprozess des Schmiedeprozesses ist: Backe pressen, Düse abschneiden

3. Ursachenanalyse

(1) der fertige Flanschdurchmesser ist größer, ein zweites Stauchen, durch hohes Durchmesserverhältnis eingeschränkt, KD langes Ziehen eines kleineren Reduktionsblocks shuikou Gesicht kein wirksamer Trommelbauch, flache Stirnfläche, langes Ziehen im Gange, mit einem runden Düsenende und Die Zufuhr ist relativ gering, der Druck kann nicht auf den Kern übertragen werden, wodurch die Düsenstirnfläche ein hohles Herz bildet.

(2) Der zum Ziehen und Schneiden von Material verwendete Amboss ist im Prozess nicht eindeutig festgelegt. Die Breite des flachen Amboss beträgt 1200 mm und 850 mm, die normalerweise in unserer 150-MN-Hydraulikpresse verwendet werden. Das Ausmaß der Brandverformung des fertigen Produkts ist groß.

(3) Wenn die Temperatur des Knüppels nahe der Untergrenze des Schmiedetemperaturbereichs liegt, wird das Ausmaß des Niederdrückens verringert, um zu verhindern, dass der Knüppel reißt. In diesem Fall wird die Bildung eines konkaven Kerns an der Endfläche durch Ziehen und Stanzen verstärkt.

4. Prozessoptimierung

Mit Blick auf die oben genannten Probleme haben wir den Schmiedeprozess optimiert. Der optimierte Prozess sieht wie folgt aus:

Klammermund, Wasserschnitt

(1) Entwerfen Sie eine spezielle Stauchdeckplatte, die neue Deckplatte hat ein Loch in der Mitte, die Kontaktfläche mit dem Rohling ist ein Bogenübergang, und die Kontaktfläche mit der Deckplatte ist ein großer Trommelbauch, wenn der Rohling gestaucht wird. wodurch das konkave Kernphänomen der leeren Endfläche nach dem Ziehen effektiv vermieden werden kann.

(2) Nach dem zweiten Stauchen wird direkt ein V-förmiger Amboss von 1200 mm verwendet, um die Länge zu ziehen, und das Schneidende des Risers wird auf eine geeignete Größe gezogen, um sicherzustellen, dass der kleine Flansch des Risers endet Das fertige Produkt hat eine ausreichende Verformung, um die große Verformung des fertigen Produkts und die niedrige Temperatur des Schneidmaterials zu vermeiden und sicherzustellen, dass das fertige Produkt beim ersten Mal geschmiedet wird.

(3) Zum Brennen des fertigen Produkts wird der V-förmige Amboss von 850 mm verwendet, um das Material zu ziehen und zu schneiden, und die Länge des Schneidmaterials am Düsenende entspricht H / D≥ 0,3 (h ist das Schneiden Länge, D ist der Rohlingsdurchmesser) und H /L⥠2/3, (h ist die Schnittlänge, L ist die Hammerkopfbreite), wählen Sie einen relativ schmalen 850 mm V-förmigen Amboss, der relative Vorschub wird erhöht, sicherstellen Da am Düsenende kein offensichtlicher konkaver Kern vorhanden ist, wird die Schnittlänge des Düsenendes um etwa 300 mm reduziert.